TESTLAB® dispone de modelos standard con capacidades, dimensiones y accesorios diferentes, más los equipos especiales que pueden verse en la sección Productos.

Si. Todos los modelos pueden incorporar sistema calefactor del líquido limpiante y diferente tipos de temporizadores. Además se disponen de accesorios para cada aplicación como ser: canasto de acero inoxidable, canastos para objetos pequeños, vasos de plástico ó vidrio pyrex, soporte porta-vasos, bandejas porta-electroinyectores, separadores de toberas diesel, bandejas para cartuchos ink-jet, tapas de acero inoxidable, etc.

Se pueden utilizar todo tipo de detergentes en base acuosa y líquidos similares recomendados para el trabajo en bateas ultrasónicas, como así también solventes aptos para el lavado industrial. Siempre debe tenerse en cuenta que el líquido no altere químicamente la pieza a limpiar y a su vez brinde un aporte químico a la eliminación de la suciedad adherida al material procesado.

Desde el punto de vista de la cavitación no se generan condiciones que puedan llegar a producir la ignición del líquido utilizado. Pero considerando la desventaja de manipular este tipo de fluidos y la ventaja que ofrece este sistema de limpieza al agregar la acción mecánica nos permite orientarnos a líquidos menos riesgosos y menos tóxicos.

De acuerdo al tipo de aplicación las frecuencias mejores son las comprendidas entre 24 y 40 Khz dado que el efecto de cavitación es muy fino y muy bien distribuido en el interior de la batea de lavado. Se cumple que a frecuencias elevadas (40Khz), el nivel de ruido de la máquina es muy bajo dado que las frecuencias de armónicas inferiores generadas en la batea están muy lejos de las audibles por el oído humano.

No es conveniente dado que este tipo de sustancias podrían atacar a la batea de acero inoxidable. Si se asegura que esta sustancia ácida no altera la estructura del acero inoxidable, no existen inconvenientes para su utilización en los lavadores ultrasónicos.

La cavitación es la formación y la acción de cavidades de vacío en el interior de un líquido expuesto a un intenso campo ultrasónico. En un medio líquido, las ondas ultrasónicas generadas por un transductor, crean ondas de compresión y depresión a altísima velocidad. Estas ondas de compresión y depresión en el líquido originan el fenómeno de la “cavitación”. Durante la fase de la depresión, se crean en el interior del líquido una infinidad de puntos de vacío. Durante la segunda fase, la compresión, la enorme presión ejercida sobre estos puntos hacen que estos se compriman hasta hacerlos colapsar en sí mismos (implosión) con la consiguiente despedida de energía que colapsa sobre las superficies del objeto a limpiar.

En general, no existe un valor específico de la frecuencia de trabajo para obtener el mejor rendimiento de cavitación. Se da que a bajos niveles de frecuencia (20Khz) se generan energías de cavitación altas dado que los puntos de vacío son más grandes, pero como contra encontramos que la distribución de los puntos de vacío no es muy homogénea. La distancia entre picos y nodos a la frecuencia de 20 Khz es aproximadamente el doble que la correspondiente a una frecuencia de 40 Khz.. Por lo tanto, las ondas acústicas a 20 Khz presentan mayores zonas de sombras (o sea donde se logran bajos rendimientos de cavitación) mientras que las de 40 Khz generan niveles de cavitación inferiores, pero en compensación a esto, la distribución dentro de la cuba de lavado es mucho mejor. El agregado de nuestros equipos del sistema de barrido (sweep) de frecuencias mejora muchísimo la distribución de la cavitación, logrando excelentes niveles de lavado. Además, líquidos de limpieza con altos valores de presión de vapor, temperaturas de trabajos variables entre 40° y 60°C, baja tensión superficial y baja viscosidad permiten lograr los mejores resultados de cavitación y por lo tanto permiten llegar a lograr óptimos niveles de limpieza, considerando siempre que el principio activo del detergente sea compatible y eficaz en el ataque al contaminante.

Levantando ligeramente la temperatura si el lavador ultrasónico incorpora el sistema calefactor del líquido limpiante. De esta manera se incrementa la presión de vapor del líquido. También con el agregado de un tensioactivo se disminuye la tensión superficial del líquido mejorando consiguientemente la cavitación.

El canasto de acero es un accesorio muy importante dado que permite la introducción y el posicionamiento racional de los objetos a limpiar en el interior de la batea de ultrasonido. En el desarrollo de nuestros canastos, hemos buscado reducir al mínimo la masa total del mismo e incorporar una malla que minimice al máximo la absorción de las ondas acústicas. También, si el canasto absorbe un mínimo de las ondas acústicas, para obtener un excelente grado de lavado de la pieza procesada, es suficiente con aumentar el tiempo de lavado total en un orden del 8 al 12%. Esta pérdida de tiempo es compensada por una fácil evacuación de las piezas lavadas y una mejor racionalización del trabajo.

El Volt es la unidad de medida de la tensión eléctrica (símbolo V)

El Watt es la unidad de medida de la potencia eléctrica (símbolo W)

El Ampere es la unidad de medida de la intensidad de corriente (símbolo A)

El Hertz es la unidad de medida de la frecuencia de oscilación. (símbolo Hz) intensidad de corriente (símbolo A)

La inductancia es la propiedad electromagnética de una bobina. El número de espiras y la eventual presencia de un núcleo determinan las propiedades electromagnéticas de una bobina. Esta propiedad se denomina inductancia. Para indicar los niveles de inductancia de una bobina se utiliza el Henry (unidad de medida). Generalmente, la salida de los generadores ultrasónicos, vienen ligadas a una ó más inductancias (generalmente bobinas con filamentos especiales sobre núcleos de ferrite) para generar la forma de onda correcta sobre los transductores piezoeléctricos.

Un detergente es un producto compuesto de agentes químicos que permiten reducir la tensión superficial entre la superficie y la suciedad y mantener las partículas de contaminantes en suspensión en el agua. Los detergentes se deben utilizar según sus especificaciones técnicas en cuanto a dilución y tiempos de inmersión. En los equipos de lavado ultrasónico se utilizan detergentes estudiados para aplicaciones específicas y que contienen sustancias que reaccionan químicamente con la suciedad o contaminante a eliminar sin deteriorar las propiedades de la pieza a procesar. Debemos recordar que el fin principal de la actividad ultrasónica (cavitación) es aquel de brindar una acción mecánica al detergente durante su tarea de ataque químico.

Por esterilización se entiende el resultado final de todos aquellos procesos físicos y químicos que permiten destruir todas las formas de microorganismos vivos, comprendiendo especialmente bacterias y virus.

Por descontaminación del instrumental quirúrgico se entiende al proceso que necesariamente deben estar expuestos todos los instrumentos reutilizables. Es, por lo tanto, necesario sumergirlos en una solución desinfectante lo más rápidamente posible luego de su utilización. Si la descontaminación se efectúa con los desinfectantes adecuados, se reducen notablemente los riesgos del contacto del operados con material biológico infectado. Desde ya, el personal afectado a este procedimiento necesariamente debe incorpora todos los dispositivos de protección que hacen a esta tarea. El tiempo de inmersión del instrumental quirúrgico en los líquidos desinfectantes nunca debe ser inferior a treinta minutos y además respetar los tiempos sugeridos por el fabricante informados en la hoja técnica del producto. Es también muy importante recordar que con la sola operación de la descontaminación no es suficiente para garantizar la eliminación completa del riesgo de infestación. Es necesario por lo tanto, eliminar la solución desinfectante del instrumental, proceder al lavado profundo con el lavador ultrasónico, enjuagar sucesivamente hasta eliminar cada residuo de detergente y posteriormente proceder a la esterilización en autoclave o estufa de esterilización.

Luego de haber efectuado una correcta descontaminación del instrumental quirúrgico con las diferentes soluciones desinfectantes y luego de haber removido los restos de desinfectante, se procede a una limpieza profunda con agua y detergente ó productos combinados para el lavado y desinfección respetando las concentraciones indicadas por los fabricantes. Por limpieza se entiende la remoción mecánica de la suciedad (generalmente material biológico) del instrumental quirúrgico. Este proceso es fundamental por cuanto elimina todo resto de residuos orgánicos, secreciones y sangre, reduciendo al mínimo la contaminación microbiana. Se debe recordar que una incorrecta o insuficiente limpieza del instrumental quirúrgico, puede comprometer severamente todo el proceso de esterilización. Así, la suciedad y residuos orgánicos en cavidades o puntos de difícil acceso impiden la acción desinfectante y protegen a los microorganismos durante el proceso de esterilización. Limpiar y lavar bien y con frecuencia el instrumental quirúrgico, es una buena norma a seguir para no interferir en el proceso de la esterilización. El lavado puede efectuarse en forma manual o mediante una máquina de lavado ultrasónico. El método manual presenta notables riesgos para el operador (riesgo de contaminación por lesión con elementos punzantes o con filo aún no esterilizados), mientras que el lavado ultrasónico impide la manipulación por parte del operador y es completamente automático. A su vez, las ondas ultrasónicas llegan a cavidades muy intrincadas y difíciles para su acceso manual. Este proceso además de asegurar al operador ayuda a prolongar la vida útil del instrumental.

El enjuague es siempre recomendado luego de efectuar la operación de lavado ultrasónico con detergentes. Diferentes métodos se pueden aplicar para eliminar los residuos de detergentes en las piezas ya lavadas: enjuague mediante ultrasonido, enjuague por inmersión, enjuague por aspersión, enjuague por agitación, etc. En ciertos casos se aconseja utilizar agua caliente ya que acelera la eliminación del residuo y facilita el proceso de secado.

El escaso nivel de líquido en la batea de lavado compromete seriamente la vida útil de los transductores piezoeléctricos y los elementos calefactores del líquido. Debe tenerse especial cuidado en este tema ya que una falta de consideración sobre el mismo causará serios daños en el equipo de lavado. Los equipos correspondientes a la línea standard presentan un rebaje dentro de la batea que debe ser superado siempre por el nivel de líquido limpiante. Las máquinas industriales con transductores en caras laterales incorporan controles de nivel que no permiten el accionamiento del ultrasonido si el líquido no alcanza el mencionado nivel.

Las lavadoras ultrasónicas TESTLAB® se emplean en una amplia gama de los sectores industriales y profesionales. Se puede decir que con nuestras lavadoras es posible lavar casi todo. Detallamos a continuación sólo algunos ejemplos: Sector dental: lavado de todo tipo de instrumental utilizado, vidrios, cerámicas, plásticos, fresas, prótesis, coronas, implantes, eliminación de yesos, remoción de cementos varios de los instrumentos, coronas, puentes, etc.
Sector químico: lavado de vidriería en general; remoción de proteínas, sangre y lípidos de cubetas, pipetas, policubetas, filtros, capilares; desgasificación de líquidos, aceleración de reacciones químicas, sonicación, etc.
Joyería: lavado de anillos, cadenas, collares, piedras preciosas, mallas de relojes, mecanismos de precisión, etc.
Sector médico hospitalario: lavado de todo el instrumental quirúrgico, partes de endoscopios, cánulas, puntas para trepanación, etc.
Sector Industrial : lavado de piezas de tornería automática, piezas estampadas en plástico o resinas, rodamientos, motores, piezas de precisión, válvulas, esferas, partes de bombas, bulonería en general, lavado de autopartes en general, filtros metálicos, de plástico o teflón, radiadores, partes de motores, lentes de contacto, circuitos impresos, etc.
Sector mecánica automotriz: lavado de herramientas de precisión, carburadores, electroinyectores nafteros, inyectores e motores diesel, bombas lineales y rotativas, tapas de cilindro, carcazas de alternadores, engranajes, válvulas, etc.
Sector óptico: Lavado de lentes de contacto, armazones de lentes, espejos, condensadores, instrumental quirúrgico, etc.
Galvanoplastías: lavado y desengrase de todas las piezas previo al tratamiento de dorado, niquelado, cromado, zincado, etc.
Sector electrónico: Lavado en serigrafía para circuitos SMT, circuitos impresos, eliminación del flux de soldadura, lavado de precisión en circuitos SMD, contactos eléctricos, plaquetas para aplicaciones en alta frecuencia, terminales, contactores, cabezales de impresoras, cartuchos ink-jet, etc.
Sector militar y aeronáutico: lavado de armas, casquillos de municiones, filtros de aviación, piezas para ensayos con tintas penetrantes, etc.
Sector metalográfico: limpieza de precisión y eliminación de pastas de lapidado en probetas metalográficas previo al examen en microscopio.
Sector reciclado: Lavado de precisión de cabezales ink-jet de impresoras a chorro de tinta y cartuchos, etc.
Sector anti-incendio: lavado de detectores en general, máscaras antigás, anteojos de protección, etc.
Sector service: lavado de precisión de piezas mecánicas y electrónicas de teléfonos celulares, cámaras, videocámaras, videoregistradoras, remoción de flux ó suciedades orgánicas de plaquetas electrónicas, eliminación de óxidos en válvulas y objetos en general, etc.
Los únicos objetos que se debe evitar de procesar son aquellos que se dañan si se colocan en inmersión en un líquido ya sea acuoso o solvente. Por ejemplo, si se utiliza un sistema acuoso se debe tener cuidado en el lavado de plaquetas electrónicas que contengan relays no estancos, dado que si se inundan de agua se dañaría su interior.
En cada caso, antes de realizar una operación de la que no se está seguro, recomendamos realizar algún test de prueba sobre una superficie pequeña y si no se está totalmente seguro del resultado final, contactarse siempre con nuestro departamento técnico para obtener la información específica sobre el problema a resolver.